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3Dソフト「ZBrush」を使用したガレージキット、造形に関する制作記事、日記など。
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UP!Plus2でT-Rexを出してみてボリューム確認に使えることは分かったんですが、幾何学的なもので寸法がどの程度正確に出るのかテストしてみました。

左から20mm・10mm・5mmの立方体。



上段はソフト上で斜めに配置したもの、下段は平面が水平になるように配置。

水平に設置したものはかなりきれいに寸法的にも正確でした。それぞれ誤差は0.1mmくらい。
ABSを出すノズルが水平に動く造形方式で水平方向の直角はきれいには出ないんですがそれでもまぁまぁ悪くない。

斜めに設置した物はサポートが付く面が荒れてしまうのでそこまできれいには出ませんね。
寸法的にも0.3mmくらいの誤差がありました。
それでも誤差としてはかなり少なく、造形のボリューム確認に支障が出るような物じゃないですね。


それとWAVEのペイントミキサー用スタンドを作りました。



エアブラシ塗装時の塗料攪拌に使う物ですが、立てておくようにはできてなくて普段は寝かしておくか何かしら容器に入れて保管、ということになると思いますが、自分は立てて置いときたい。
と思ってたんです。

まぁわざわざ3Dプリントしなくてもパテとかでささっと作ればいいようなもんなんですが、カッチリした物が作れればそのほうが気持ちいいということで。

ABSのテンションで固定してるのではずせるし、付けたままでも電池交換可です。

自前で機械持ってるとこういう実用品がカッチリ作れるのがいいですね。

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UP!Plus2のテストとして出力したT-rexを組み立てました。



テストとしては上々の結果ですね。


●パーツ構成
 レックスと地面を計3パーツに分割、勘合部として軸と軸受けの穴も作りました。
分け方はレックス本体を体と尻尾で分割+地面です。


●入り組んだ形状の造形+勘合部の精度
 レックス本体の顔や腕、脚など入り組んだ形状のまま分割せず出力できるか。
尻尾と本体、脚と地面の勘合部が組み立てられるか。

を確認したかったんですが、分割せずに形を出力できるかについては問題なし。
ただしサポートがつく角度が浅いとアンダー部分が崩れがちなところもあるのでキッチリ出したい場合はサポートがつく角度を深めに調整したほうがいいかも。

勘合部に関してはそのままではさすがに嵌められなかったので削って調整。
もし出しっぱなしではめ込みたいならデータ段階でクリアランスを設けるのがいいですね。

今回はすべて外殻だけを造形するモードで作ったんですが、地面の上面が浮いた状態で広い平面に近い形状だったので、樹脂が落ち込んで一部穴が開いてました。
そういう形のときは内部もある程度充填する設定にしないとだめですね。


●サポート部分の除去
 アンダー部分にできるサポートを除去する際の手間に関して。
レックス本体は造形完了後温かい状態で除去、尻尾と地面は冷えてから除去したんですが、結果としては冷えてからの方が造形の土台になるセルボードとの剥離も造形からサポートを除去するのも簡単。
サポートの境目部分に力を入れてもいでいくだけで簡単に取れました。
これが簡単にできると作業性がすごくいいので結構感動しましたよ。
 ちなみに温かい状態で取ろうとすると樹脂に少し粘りがある感じでセルボードからはがすのもひっかかりがあったし、サポートも千切れにくかったです。


今回のテストですが、
全体として安い機械の割には寸法精度がいいようなのでそれほど苦労せずに組み立てられ、大きい物ならディテールも結構把握できるくらい再現できているので単純な物なら原型に使えるかも、どうかな?


何より、今までは出力の依頼に相当なコストがかかり気楽には頼めなかったので、自分で出して形状確認できるのがうれしいですよ。

とりあえずUP!Plus2の簡単な出力報告でした。


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普段3Dで原型を作っているんですが先日ABSを溶かして積層していく、熱溶解積層方式の「UP!Plus2」という3Dプリンタを導入しました!

販売ページ(ほかにも取り扱ってるところはあります)


このタイプの3Dプリンタは詳細なディテールを再現するのには向かないので、自分が普段よく作っているモンスターとかで直接原型として使うのは難しいんですが、出力後の取り扱いが楽で薬品を使ったりする必要がなく、ランニングコストも安いのでボリューム確認の用途であれば有用です。


また表面にディテールのない単純な形状の物であれば研磨仕上げして原型に使っている人もいますのでそういうものを作るのであれば利用できるかと。


あとは「こういうものがあったら便利なのに」というちょっとした道具を自作するのにも活躍する予定。
素材の強度的にも本来はそっちの方が実用的だろうと思います。


で、早速テストで出力しました、T-rex。



左が出力した直後のパーツ。
下の板の上に溶かしたABSを積み重ねていくんですが、当然空中には積み上げられないので下に支えになるサポートが立ちます。
(分割したパーツの組み立てにどの程度手間がかかるか確認したくて3パーツに分けて出したので後でまた記事にします)


で右はサポートをはずす処理をした後のパーツですが、この機械はサポートが簡単に取れるというのが評価されているポイントで、同じ方式の廉価な機械の中ではユーザーの評価が非常に高いらしいです(自分もそれがポイントでこの機種にしました)。
制御ソフトが賢いんだろうな。


ほかの機種はサポートを取るのにニッパーとかを駆使して手間をかなりかけないといけないみたいなんですがこれは手でもぎるだけで結構取れます。
奥まった所とか細くて破損が心配なところに道具を使うくらい。


あとは造形が作られていくプラットフォームという部分の角度を自動で水平に調整してくれる機能もあってそれは20万程度の価格帯だとこれにしかついてないらしいのでそれも扱いやすさにつながってますね。


出力時間はそれなりにかかるけど、今まで出力は業者さん任せで1回だけ、出しなおしもせずやっていたので、最終出力前にボリューム確認をできるというのは非常にありがたいのです。
どうしても画面上と出力後のイメージに少し差があったりしたので。


原型に直接使えるレベルのディテール再現ができる機械もForm1をはじめ、個人で買える値段で何種類か出てきているのでそのうち、これは!という機種が出たら買うとは思うけど、このタイプの機械の扱いやすさ・ランニングコストの安さ・素材の強度による実用品の作りやすさはそういう機械にはない利点でとても有用ですね。


よし、いろいろつくろ~

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最近は3Dからの立体出力にモデラではなく立体出力サービスを利用してます。
なんでかというと出力するまでの時間と手間が切削とは段違いに少ないので。
その分出費は多くなるけどやっぱりその差はでかい。

利用してる所はSocraSpotさん

現状projetHD3000での出力サービスをしているのは日本でここだけ、
だとおもいます。

現在の3Dプリンタの中ではフィギュア原型用途にベストな選択であろう
projetHD3000での出力がほかにないので選択肢がない感じではあるけど、
ここは出力費用がいくらになるか、出力サイズごとのプライスリストが
用意されてるのでデータを作った段階でいくらになるかわかるのがイイ!

ほかにも出力サービスはあるけど基本的に見積もりをとってもらってから
出力って感じなのでだいぶテンポが悪くなる。
仕事で使うんならやっぱりスピードは大事だし。

具体的には「オブジェクトの縦・横・高さの合計長」で決まるので
合計長が同じならどんなオブジェクトでも同じ料金。
1オブジェクトであれば複数パーツをプラモみたいにランナーで
つないだような形状でもOK!

一品物じゃなく原型用途だと大抵複数パーツに分けるので
こういう値段の付け方だと利用しやすい。
ほかにもいろんな3Dプリンタを使った出力サービスが増えて
サービス内容を競ってくれるといいんだけどな~

希望としては小さいサイズしか出せないけどPROJETより細かく出力できる
PERFACTORYなんかがあるといいかな。

出力サイズが収まる小さい物を作りたい場合にはPROJETより
後加工(表面処理)の手間が少なくできるだろうから有効なはず。
ただ樹脂の特性的に柔軟性がないから折れやすいのは気になるけど。

PROJETの樹脂は結構柔軟性があるから折れにくいのもいい.
ただサポート材のワックスをちゃんと取り除くのがけっこう手間。

やっぱり一長一短あるな~

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気になる3Dプリンタとして以前記事を書いたV-Flashとか
すごいクオリティのProjetとかを出してる3Dシステムズのブログがあって
英語できないけどグーグル翻訳とかでたまにチェックしてるんですが、
8月31日の記事が気になりますよ。

グーグル翻訳でなんとなく読んでみると、

「5000ドルの3Dプリンタでおなじみのデスクトップファクトリー
の資産を取得したから、これからウチの技術と取得した技術をうまいこと
組み合わせてプラスチックで出力できる簡単手頃な3Dプリンタ作っていくよ。」
っていうことかと思うんですが合ってる?

デスクトップファクトリーは安いのはいいけど滑らかには出力できないので
そこが改善された安い3Dプリンタが作られるといいな~

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プロフィール
HN:
東 誉之(ヒガシ タカユキ)
性別:
男性
職業:
フリー原型師
自己紹介:
原型の仕事を請け負いつつ、ワンフェスなどの造形イベントにも参加、主にモンスターなどの造形で活動しています。

お仕事のご依頼お待ちしております。

ご連絡はこちらに↓おねがいします。
Mail : sukarapi@gmail.com
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